Az ESD egy angol mozaikszó, jelentése: ESD = ElectroStatic Discharge = elektrosztatikus kisülés.

Az integrált áramkörök (IC-k) igen érzékenyek az elektrosztatikus kisülésre. A hirtelen fellépő nagy áramerősség ugyanis vezetékeket, eszközöket tehet tönkre (szemléletesen "kiégetheti" azokat). Pusztán egy emberi kéz közelsége (még a tok érintése sem szükséges hozzá) képes létrehozni a kisülést, ugyanis az emberi test könnyen képes több kV-ra feltöltődni. A meghibásodás veszélye különösen jelentős a MOS alapú technológiával készült áramkörök esetén, ugyanis az ezzel a technológiával készített tranzisztorok vezérlő elektródáján (gate) könnyen gyülemlenek fel töltések, melyek gyors távozása a tranzisztor csatornájába tönkreteheti a gate és a csatorna között lévő oxidot. Az oxid szerkezetében történő kis változás is (pl. ionizáció) a tranzisztor működésképtelenségét eredményezheti.

Az integrált áramkörök ki- és bemenetei védődiódákkal vannak ellátva. Ha az egyik láb mentén a töltésfelhalmozódás a lábon mérhető feszültség túlzottan megnövekedne (tápfeszültség + a dióda nyitófeszültsége), vagy túlzottan lecsökkenne (földpotenciál + dióda nyitófeszültsége), akkor a felesleges töltések a diódákon keresztül elvezetődnek. Azonban ez a legnagyobb problémát, az emberi tényezőt nem tudja kiküszöbölni.

Elektronikus készülék gyártása során különös figyelmet szentelnek ennek a jelenségnek, ami az egyik leggyakoribb meghibásodási ok volt. A szabályok be nem tartása miatt még a napjainkban is komoly gondot jelent a jelenség. A gyárakban a munkások, a munkaasztalok, munkaterek és eszközök, mind azonos potenciálra vannak kényszerítve, hogy elkerüljék az elektromos kisülés okát, a potenciálkülönbséget. A munkások földelése a padlón keresztül valósul meg. Egy elektromosan jól vezető padló valamint vezető cipő, esetleg pánt segítségével a munkások bőrét a földelt padlóval elektromosan összekötik, így a testen vagy a bőrön felhalmozott töltések a föld felé távozhatnak.

Cégünk megoldást kínál e problémára. Amennyiben felkeltettük érdeklődését, tekintse meg ESD-s termékeink lapját ITT, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.

A jig az iparban használt egyedi befogó eszköz, vagy sablon, amely a gyártmány rögzítését, vagy akár a szerszám irányítását teszi lehetővé. Fontos szempont, hogy az egyforma munkadarabok egyszerűen és gyorsan legyenek cserélhetőek. Gyakorta úgy készülnek, hogy a munkadarabot csak egyetlen pozícióban képesek rögzíteni, így elkerülve a hibás behelyezést - ez a pokajoke módszer. A jig elsődleges célja tehát a folyamat ismételhetősége, pontossága és a termék felcserélhetősége.

Az automatizálás és a számítógépes vezérlésű (CNC) gépek megjelenése óta, gyakran nincs szükség jig-ekre, hiszen a szerszám irányítása digitálisan programozott - a memóriában tárolható - így az irányítási funkció fontossága csökkent. Azonban a forrasztástechnikában és a műanyagiparban még mindig komoly szerepet kapnak. Előnyük például, hogy - a pontos rögzítés mellett - olyan kialakításuk is megoldható, amely letakarja, ezáltal megvédi a sérülékeny - az aktuális munkafázisban nem szereplő - alkatrészeket.

A jig-eket már jóval az ipari korszak előtt is ismerték. A mai napig rengeteg igényre szabott befogót használnak, hogy megkönnyítsék a speciális munkafolyamatokat.

Cégünk vállalja jig-ek, forrasztókeretek tervezését, gyártását, az Ön igényeinek megfelelően. Amennyiben felkeltettük érdeklődését, tekintse meg erről szóló lapunkat ITT, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.

A Durostone egy üvegszállal erősített műanyag, ami nagyfokúan ellenáll vegyszerekkel, hővel szemben, valamint ESD-s változatban is elérhető. Anyagát tekintve Polyester, Vinylester, Epoxy, módosított Epoxy, valamint az ESD-s változat magas grafittartalommal is bír.

Cégünk Durostone-ból gyártja a különböző jig-eket, forrasztókereteket. Amennyiben kíváncsi ezen termékeinkre, tekintse meg erről szóló lapunkat ITT, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.

A pokajoke (poka-yoke) japán kifejezés, jelentése hibaelkerülés. Az elnevezés egy módszert takar, amely a lean vállalatszervezési filozófia egyik eleme, a hibák elkerülésének módszere a termék vagy a folyamat kialakításának, befolyásolásának segítségével.

Egy tárgy/eszköz helyes használata, kezelése a következőktől függ:

• használattal vagy kezeléssel kapcsolatos ismeretanyag
• egyértelműség, egyszerűség, ergonomikus kialakítás
• elkövetett hiba azonnali felismerhetősége

Az első pont kapcsán lényeges, hogy a tevékenységeket a megfelelő ismeretanyag birtokában végezzük, az oktatásnak, képzésnek fontos szerepe van minden tevékenységben.

A második pont fontosságát nem szabad alábecsülni. Gyakori tévedés, hogy az elkövetett hibákat kizárólag oktatási, képzési, tudásbeli hiányosságokra vezetjük vissza. A eszközök, termékek megfelelő kialakításával jelentősen csökkenteni tudjuk az elkövethető hibák számát.

A harmadik pont az önellenőrzésről illetve a beépített, automatikus ellenőrzési megoldásokról szól. Mint minden ellenőrzési tevékenység, ez is veszteséget jelent (többlet tevékenység, kiegészítő ellenőrző eszközök beszerzése), emiatt alkalmazásuk a második pontban leírt módszerek kiegészítésére célszerű.

Hibaelkerülés a termék, eszköz befolyásolásával (példák):

• Mikrohullámú sütő ajtajának kinyitásakor megáll a melegítési folyamat, megakadályozva a veszélyes üzemállapot véletlen vagy szándékos kialakulását.
• A bankautomata először a bankkártyát adja ki, és csak a kártya kihúzása után adja ki a pénzt. Ezáltal elkerülhető, hogy a kártyát az automatában hagyjuk, miközben a kiadott pénzünkkel foglalkozunk.
• Húsdaráló adagoló nyílása hosszabb, és keskenyebb, mint egy emberi kéz, ezáltal nem tudunk az adagolón belenyúlva komoly kézsérüléseket elszenvedni.
• Iskolák bejárata előtt korlát elhelyezése az úttest szélén, hogy a kapun kiszaladó gyermekek nehogy egyenesen az úttestre fussanak.
• Mobiltelefon SIM-kártyán egyik sarok "letörése", hogy ne lehessen a SIM-kártyát fordítva behelyezni.

Hibaelkerülés a folyamat megfelelő kialakításával

Egy gyártási/szolgáltatási folyamat minden lépésében elkövethetők hibák, melyek elkerülése alapvető érdeke minden résztvevőnek. Shigeo Shingo a pokajoke módszerek három típusát különbözteti meg a termelési folyamatokban:

Illesztési módszerek: a hibák elkerülése, felismerése, az alkatrészek alakja, mérete, színe, vagy más fizikai jellemzőjük alapján. Pl lyuk-körön az egyik csavar eltolása, ezáltal csak egy meghatározott pozícióban lehetséges a felszerelésük; számítógépes adatlap dátum-mezőjében csak dátum-formátumú adat kerül elfogadásra (év/hónap/nap)

Rögzített érték módszer: kihagyott tevékenység-végrehajtás felismerhető a tevékenységhez kötődő objektumok száma alapján. Pl adott munkahelyen 8 db csavar kerül beépítésre, akkor 8-as csoportokban kerülnek a csavarok elkülönítésre, hogy feltűnjön, ha kihagynánk egy csavar beépítését.

Sorrend módszer: egy tevékenység végrehajtásának feltétele az előtte lévő tevékenység megfelelő végrehajtása. E nélkül a követő tevékenység nem hajtható végre, a hiba azonnal felismerhető. Pl autóbusz ajtaja csak akkor zárható, ha a figyelmeztető hangjelzést már aktiválták.

A gyártási folyamatok, szolgáltatások során sokféle hibalehetőség fordulhat elő. A lehetőségeket csökkenthetjük, de kizárni nem tudjuk. A felismerésük az elkövetéskor és a beavatkozás lehetősége a hiba elkövetésének helyén okozza a legalacsonyabb többletköltségeket - azaz veszteséget - minden résztvevő számára.

Cégünk gyakorta alkalmazza a pokajoke módszert jig-ek, forrasztókeretek tervezésénél. Amennyiben kíváncsi ezen termékekről szóló lapunkra, tekintse meg ITT, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.

Az SMT egy angol mozaikszó, jelentése: SMT = Surface-Mount Technology = Felületszerelt technológia

Az SMD egy angol mozaikszó, jelentése: SMD = Surface-Mount Device = Felületszerelt eszköz

A PCB egy angol mozaikszó, jelentése: PCB = Printed Circuit Board = Nyomtatott áramkör

A THT egy angol mozaikszó, jelentése: THT = Through Hole Technology = Furatszerelt technológia

Az SMT egy olyan elektronikus áramkörök összeállítására kifejlesztett technológia, amelyben a komponensek közvetlenül a nyomtatott áramkörök (PCB) felületére vannak felszerelve. Ezeket a felületre szerelt komponenseket nevezzük SMD-knek. Ez a technológia az iparban nagyrészt felváltotta a furatszerelt technológiát, vagyis a THT-t, aholis az alkatrészek hosszú lábai egy furaton keresztül a túloldalon kerülnek beforrasztásra. Ezáltal különválik egy alkatrész-, valamint egy forrasztási oldal. Az SMT-t a legegyszerűbben úgy lehet értelmezni, hogy az alkatrészek és azok rögzítése a panelhez ugyanazon oldalon történik, tehát itt nem különböztetünk meg egymástól alkatrész-, illetve forrasztási oldalt, vagy úgy is tekinthetjük, hogy mindkét oldal alkatrész-, valamint forrasztási oldal is. A felületszerelési technológia lényege, hogy a speciálisan e célra kialakított alkatrészek elektromos kivezetői közvetlenül kapcsolatba kerülnek a panelen kialakított kontaktus felületekkel, az úgynevezett pad-ekkel. A két technológia alkalmazható egyszerre akár egy panelen is.

Az SMT előnyei

• azoknál a hordozóknál, melyeknél csak felületszerelhető alkatrészek kerülnek beültetésre, nincs szükség furatozásra, köszönhetően a kivezető huzalok elmaradásának
• a gyártás folyamatai olcsóbbak és automatizálhatóak
• az alkatrészek térfogata szabványosított, ami az automatizálhatóság felé pozitívan jelentkezik
• a felületszerelhető alkatrészek mérete jóval kisebb a furatszerelhető alkatrészekénél, ezért lényegesen kevesebb területre van szükség a beültetésükhöz

Az SMT hátrányai

• ez a technológia jóval bonyolultabb tervezést igényel a nagy alkatrész-szám és a méretcsökkenés miatt
• az alkatrészek beültetése rendkívül nagy pontosságot követel meg
• az egy hordozón előforduló nagyszámú alkatrész megnehezíti a hibák feltárását, keresését

Az SMT az 1960-as években alakult ki, ám széleskörű elterjedése az 1980-as években következett csak be. Az IBM a technológia nagy úttörője volt. A technológia bevezetésével lényegesen sikerült csökkenteniük az alkatrészek - és így a végtermék - méreteit.

Cégünk széles termékkínálattal rendelkezik, valamint szakmai támogatást nyújt a forrasztástechnika témakörében. Amennyiben termékeinkről érdeklődne, Tekintse meg erről szóló lapunkat ITT, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.

A CNC egy angol mozaikszó, jelentése: CNC = Computer Numerical Control = Számítógépes számjegyvezérlés

CNC gépnek nevezzük (hibásan CNC vezérlésű gép (a rövidítésben már alapból szerepel a vezérlés szó)) olyan szerszámgép, amely programozható mikroszámítógépet is tartalmaz, ami a vezérlését végzi. Megalkotását a kézi megmunkálás igen jelentős mellékidő szükséglete tette szükségessé, mert az előkészítés (például berajzolás) és az egyes műveletek közötti szerszámváltás, fogásvétel, fokozatkapcsolás jelentős időt vesz igénybe, ami összemérhető a megmunkálás főidejével. A számítógépek alkalmazása lehetővé teszi az egyidejűleg több tengely mentén végzett és nem egyenes menti mozgásokat is, ami kézzel lehetetlen. Vezérlését alapvetően a beépített mikroszámítógép programozása, működését a felépítmény, azaz a vezérelt gép és az alkalmazott technológia határozza meg.

Ezt a beépített platformot, programozási felületetet – figyelemmel az ipari körülményekre, kitörlődés és sérülés ellen biztonságosan védve, háttértárban – a vevő készen kapja, ez a CNC-berendezés üzemprogramja, általánosan megfogalmazva felhasználói felülete, melyből manapság elég sokféle terjedt el. A felhasználóbarát fejlesztések és egyre sokrétűbb, gyakran egyedi funkciók miatt a szabványosítási törekvések nem eredményeztek kompatibilitást. Csupán az egyes vezérlésgyártóknál lehet számítani kompatibilitásra a vezérléscsaládok között. Tovább bonyolítja a megmunkálóprogramok hordozhatóságát, hogy az egyes gépek működésükben, funkciójukban eltérhetnek egymástól, annak ellenére, hogy vezérlésük azonos. Ez azért lehetséges, mert az általános célú vezérléseket a gépgyártók illesztik az adott géphez, jellemzően a PLC programmal. Ekkor számos speciális, csak arra a gépre jellemző funkciót kialakíthatnak. A szerszámgép, megmunkálási technológiától függően, legyen az maró, eszterga, köszörű, szikra, vízsugár, lézer, lemezalakító, hegesztő berendezés, állandóan optimálisan, nagy precizitással működtethető. Egyben a CNC vezérlőegység több részegységet irányít: felügyel a gép kiszolgáló egységeire (automatikus kenés, hűtés, munkadarab adagolás és rögzítés, szerszámcsere, stb.), különböző kompenzációs feladatokat is ellát (szerszámgép holtjáték, hődeformációk, mozgatóorsók és mérőrendszerek lineáris és nem-lineáris hibái, stb.), a biztonsági reteszelésekre, az általános állapot kijelzésére, bonyolult matematika műveleteket végez, térbeni pályagörbéket határoz meg, a megengedett vágósebesség és forgácsleválasztás függvényében mozgatja a munkadarabot és a szerszámot.

A CNC gép külső jegyeiben is eltér a kézi működtetésű gépektől. A képernyő a program és az aktuális jellemzők megjelenítésére, a billentyűzet a program betöltésére, működésének irányítására, illetve módosítására szolgál. Robusztus, merev felépítésű, jellemzője a gépet beborító burkolat is, mivel a nagy sebességű megmunkálás nagyobb forgácsleválasztással, és - a kézi megmunkáláshoz mérten - többszörös hűtő- kenőanyag felhasználással jár. A kézi vezérlőelemek sem a hagyományos gépeknél megszokott helyen találhatók, valamint a kézi mozgásokat is az elektronika által működtetett hajtások biztosítják.

Cégünk is CNC gépek segítségével hozza létre a megálmodott forrasztókereteket, vagy PE-tárolókat. A forrasztókeretekről ITT, a PE tárolókról ITT tájékozódhat, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.

Költségkímélő eljárás a vállalkozások számára, mert a nagy költséggel elkészült öntőformák, fröccsöntő- és vágó szerszámok javítási költsége lézerhegesztéssel jelentősen kevesebb az új áránál. Ennek egyik oka, hogy a lézerhegesztés nagy energiasűrűségű eljárás, ezért a munkavégzés gyorsabb, a lézerfény koncentráltsága miatt pedig pontosabb.

A hegesztés mikroszkóp alatt történik. A hozaganyag és a megmunkálandó eszköz anyaga megegyezik. Biztosítható a szerszámacél keménység. Különböző fémek (pl. titán, réz, alumínium, acél) hegesztése is megoldott, amely más módszerekkel nem lehetséges. A koncentrált hőbevitel eredményeként a hegesztett munkadarab nem színeződik el és megtartja formáját még a sűrűn elhelyezett hegesztési szakaszok esetén is.

A lézersugaras hegesztés elsősorban vékonyabb anyagok hegesztésére alkalmas, főleg ponthegesztésre, vagy pontsorok készítésére. Nagy előny, hogy a hegesztőkészülék és a munkadarab között nincs szükség közvetlen érintkezésre, ezért a lézerhegesztés jól használható ott, ahol a mechanikus alakváltozásokat vagy a kémiai szennyeződéseket mindenáron el kell kerülni.

Lézerhegesztéskor legalább 10-szer, de akár 100-szor nagyobb a megömlött fém dermedési sebessége, mint más hegesztési eljárásnál. A fémek szemcseszerkezetük szerint különbözőképpen reagálnak erre a rendkívül gyors dermedésre. Az alumínium-ötvözetek, a wolfram és a molibdén például hajlamos a repedésre.

A lézerhegesztés alapesetei a huzal-huzal, huzal-lemez és a lemez-lemez kötések. Ezért termoelemek, tranzisztorok, vezetéklapok, szigetelt huzalok, relétekercsek, elektronikus érzékelők stb hegesztéséhez jól alkalmazható.

Cégünk terméklistájában megtalálhatók a kiváló minőségű Vision lézerhegesztők és lézergravírozók, valamint a Quada lézerhegesztő anyagok. Bővebben ITT tájékozódhat, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.

A Lean eredeti jelentése: karcsú

A lean egy vállalatszervezési, vállalatirányítási rendszer, amelynek célja, hogy a vállalat minél gazdaságosabban állítsa elő a termékeit, szolgáltatásait. A lean vállalat a tevékenységeit elsősorban az alapján alakítja ki, hogy a vevő számára mi az érték. Ami a vevő számára nem teremt értéket, amiért a vevő nem fizet, azt a lean veszteségnek (pazarlásnak) tekinti, és a munkafolyamatok hatékonyságát ezeknek a veszteségeknek a megelőzésével, megszüntetésével vagy minimálisra csökkentésével növeli.

A vevő a lean esetében nem csak a vállalat vásárlóit, megrendelőit jelenti (ők a külső vevők), hanem a vállalaton belül egy olyan másik osztály, részleg munkatársait is (ők a belső vevők), aki az egy másik osztály vagy részleg által előállított termékekkel, szolgáltatásokkal tovább foglalkoznak, mielőtt azok a külső vevőkhöz érnek.

A lean, mint vállalatirányítási, működtetési modell több ember munkásságának összegzése. Kialakulásában a Tojoda-család és Óno Taiicsi játszott igen fontos szerepet, de a lean - anélkül, hogy ezt a nevet használták volna - már az emberiség történetének korai szakaszában fontos szerepet játszhatott. Az első dokumentált leanhez hasonló elven működő gyár a velencei Arzenálban működött az 1500-as években, ahol a folyamatos anyagáramlás elvét alkalmazva, rekordidő alatt voltak képesek egy gályát felépíteni. Az 1700-as években megkezdődött a fegyverek és alkatrészeik tömeggyártása, megkönnyítve a katonák dolgát a harctéren. Az 1800-as évek második felétől a veszteségmentes és minél hatékonyabb gyártási módszerek alkalmazása a civil iparban is tért hódított, főleg Henry Ford munkássága révén. Az általa alapított Ford gyárban már a 20. század legelején futószalagos gyártást alkalmaztak. Ezekben az időkben kezdtek el közgazdászok, üzemszervezők, pszichológusok is a munka hatékonyságával foglalkozni, köztük Frank és Lilian Gilbreth, akik a mozdulatok elemzését tették kutatásuk tárgyává. Ugyanezidőtájt mások elméleti módszereket állítottak fel, így Lawrence D. Miles az értékelemzés módszerét dolgozta ki, Vilfredo Pareto megalkotta a Pareto-elvet, Henry Gantt a Gantt-diagramot, és főleg Frederick Winslow Taylor, akinek a tudományos irányítás elvét köszönhetjük. Hasonló című könyvében többek között lerakta a standard munka alapjait, kijelentette, hogy a vezetőknek elsődleges feladata a munkatársak támogatása, hogy munkájukat sikeresen végezhessék.

A lean technológia alkalmazása a gyártásban komoly előnyt jelent. Cégünk ezen elvet szem előtt tartva tervezi és készíti a csővázas rendszereket, gyártósorokat megrendelői számára. A Partnerrel folyamatosan együttműködve törekszik a minimális veszteség, maximális termelés elérésére. Gyártósorainkról bővebben ITT tájékozódhat, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.

A kaizen japán szó, jelentése: változtatás (kai) a jó (zen) irányába

A Kaizen nem csak egy módszert, hanem gondolkodási módot (életfelfogást) is jelent. Alapelve szerint minden probléma egyben lehetőség is a fejlődésre, fejlesztésre. Nem a hibás, a felelős megállapítása az elsődleges célja, hanem a kialakult helyzet megoldása, tanulás a történtekből. A Kaizen az érintett szervezet minden tagjától elkötelezettséget és részvételt kíván. Ahhoz, hogy ezt meg tudjuk valósítani, az érintetteket be kell vonni a kialakításba és a rendszer fenntartásába. A részvétel, bevonás legismertebb formái a következők: javaslati rendszer (pl. ötletbörze, ötletláda), csoportmunka (pl. minőségkörök, QCC), közös Kaizen akciók. A cél a vevők igényeinek mind magasabb szintű kielégítése a költségek csökkentésén, a minőség fejlesztésén és a szállítás / vevőkiszolgálás nagyobb pontosságán és rugalmasságán keresztül. Az eredmény a vállalat számára a versenyképesség, a piaci részesedés, a nyereségesség emelkedése, a dolgozók számára kihívást jelentő, egyszersmind a dolgozói elégedettséget növelő munka, a biztos munkahely.

A Kaizen folyamatos, fokozatos fejlesztésről szól, azért hogy számunkra kedvező változás következzen be. Első lépésként ahhoz, hogy ezt végre tudjuk hajtani, egységesíteni (standardizálni, szabványosítani) kell. Fejleszteni azt lehet, ami standardizált és eredménye mérhető. A folyamatok standardizálását és a veszteségeik kiküszöbölését az úgynevezett PDCA (tervezés-megvalósítás-ellenőrzés-cselekvés) ciklus folyamatos alkalmazásával érjük el. Azáltal, hogy javítjuk a standardizált tevékenységeket és folyamatokat, megszüntethetjük a veszteséget, ergonomikusabbá, biztonságosabbá tehetjük a munkakörnyezetet, növelhetjük a munkavégzés hatákonyságát.

Cégünk csővázas rendszerei könnyen alakíthatók, bővíthetők, fejleszthetők, vagy akár alkatrészeiből merőben más termék állítható elő, ezáltal jól beleillenek a kaizen gondolkodási módba. Csővázas termékeinkről ITT tájékozódhat, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.

Az Al-Bohacen, Jókai Mór 1869-es nagy művében, A kőszívű ember fiaiban, Baradlay Richárd kardja volt.

"- Ez a kard nem Crivelli - szólt Richárd visszanyújtva a kardot a zsibárusnak -, ez valóságos Al-Bohacen damaszkpenge; az ára száz arany."

"Nem várta azoknak válaszát, akikhez beszélt; megfordult, lerohant a lépcsőkön; felszakítá a zárda ajtaját, jobbra-balra taszította az útját álló két ifjú aulistát, rohant paripájához, felveté magát a nyeregbe; s azzal előreugratott a nép elé, kirántva kardját, a jó Al-Bohacent."

"A vasrúd süvöltve csapott le a lovagra. Richárd előrenyújtott ököllel, feszült karral fogta fel az ádáz csapást. Dicsőség Al-Bohacen vasának, de dicsőség az ökölnek is, mely azt markolva tartá – a két szörnyű vas szórta a szikrát, mikor összecsókolódott; de az Al-Bohacen kiállta a próbát, még csak meg sem csorbult."

"Richárd kapitány keblébe dugta mind a két levelet. Aztán megfogta a kardját, a jó Al-Bochacent, egyik kezével a markolatánál, másikkal a hegyénél, s meghajtotta, hogy ívet képezett, s így szólott hozzá magában:
- Kedves jó kardom, ha te nem volnál az én utolsó, egyetlen jó barátom, bizony kettétörnélek mostan."

Cégünkről bővebben ITT tájékozódhat, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.

ABS: akrilnitril-butadién-sztirol

Az ABS-t szintetikusan állítják elő, és fémek vagy polimer (pl. Poliuretán) bevonására használják.

Az ABS polimerek egyesítik az akrilnitril és a sztirol polimerek szilárdságát és erősségét a polibutadién gumi szivósságával.

Különböző módosulatai léteznek eltérő ütés- és hőállósággal.

Általában -40°C és 100°C közötti hőmérséklettartományban kedvező tulajdonságúak.

Cégünk csővázas termékeinek alapját képező csövek nagyrésze ABS borítással rendelkezik. Ezen termékekről ITT tájékozódhat, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.

Az 5S egy lean eszköz, módszer, amelyet elsősorban a vállalati munkahelyek rendezett kialakításának érdekében alkalmaznak. Sokfelé tévesen "rend és tisztaság" tartalommal használják, miközben a módszer ennél lényegesen több. Megértése és helyes alkalmazása a lean bevezetésének és sikeres fenntartásának alapfeltétele.

Az 5S eredetileg öt japán szóra utal, melyek mind S-el kezdődnek. Ezek a seiri, seiton, seiso, seiketsu, és shitsuke. Ezt később öt angol szóra cserélték, melyeknek jelentése hasonló és szintén S-el kezdődnek. Ezek a Sorting, Straightening vagy Setting in Order, Sweeping vagy Shine, Standardizing, Sustaining the Practice.

Seiri - Sorting - Szelektálás
A munkahelyen levő szükséges dolgok meghatározása, a szükségtelen dolgok eltávolítása.

Seiton - Straightening vagy Setting in Order - Megfelelő elrendezés
A dolgok pontos és célszerű helyének kialakítása, feliratozása, jelölése, áttekinthető elrendezése.

Seiso - Sweeping vagy Shine - Takarítás, tisztítás
Tisztítás, takarítás a munkahelyen és környékén.

Seiketsu - Standardizing - Szabványosítás
Szabvány kialakítása, szabványosítás (a szabvány kommunikálása, oktatása, elterjesztése a szervezetben).

Shitsuke - Sustaining the practice - Fegyelmezett magatartás
Az előző 4 S beépítése a vállalati kultúrába, önfegyelem.

Cégünk vállalja gyártósorok tervezését, kiépítését, felszerelését, szervizelését. Moduláris, könnyen alakítható csővázas rendszereink lehetővé teszik a gyártósor könnyű, gyors, veszteségmentes fejlesztését, átalakítását. Tekintse meg csővázas rendszereink lapját ITT, vagy gyártósorainkról szóló lapunkat ITT, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.

A kanban a "Just In Time" (éppen jókor) nevű vezetéselméleti gyártási rendszerben használatos japán fogalom, melynek szószerinti jelentése "jel", vagy "utasítás kártya".

Az 1940-es években, a Toyota a szupermarketek működési elvét ültette át a gyártásba. Az alapvető koncepció az volt, hogy a gyártás folyamatosan történjen, minimalizálva a raktárkészletet, maximalizálva a vevők igényeinek kielégítését, ahogy a szupermarketek polcain is folyamatosan van szükséges mennyiségű áru.

A kanban egy folyamatszervezési elv, amely nagymértékben a vizualitáson alapszik. Egyedülálló ütemezési eszközökkel kombinálva jelentősen csökkenti a készletszintet, javítja a szállító/vevő kapcsolatot és pontosítja a gyártási menetrendet. Jelzi amikor a termék elfogy és így a készletet a tényleges fogyasztáshoz igazítja. Ezek a jelzések folyamatában nyomon követhetők, így segítve a szervezési hibák észlelését és kijavítását.

A kanban rendszer kulcsfontosságú elemei a kanban kártyák. Jelzik, az adott anyag, vagy termék továbbléptetésének szükségességét a gyártáson belül. A kanban kártya valójában egy üzenet, amely jelzi ha elfogy a termék, az alkatrész, vagy a készlet, amit egyből pótolnak. Ezáltal a fogyasztás irányítja a termelést, így kialakítva a kereslet által vezérelt rendszert.

Cégünk vállalja gyártósorok tervezését, kiépítését, felszerelését, szervizelését. Moduláris, könnyen alakítható csővázas rendszereink lehetővé teszik a gyártósor könnyű, gyors, veszteségmentes fejlesztését, átalakítását. Tekintse meg csővázas rendszereink lapját ITT, vagy gyártósorainkról szóló lapunkat ITT, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.

1998-ban az Európai Unió megfogalmazta a WEEE (Waste from Electrical and Electronic Equipment) irányelvet. Ez az irányelv többek között leszögezte, hogy az ólom használatát mellőzni kell a különböző berendezések gyártásakor. Az ROHS európai direktíva és az annak megfelelő 16/2004. KvVM. rendelet szerint 2006 július 1-től bizonyos termékeket tilos ólomtartalommal forgalomba hozni. Ezt a változást a szigorodó környezetvédelmi előírások indokolják. Addig a lágyforrasztás kedvelt forraszanyaga az ón-ólom ötvözet volt. Az ólom mindaddig nem jelent veszélyt az élővilágra, amíg elektronikai hulladék formájában nem kerül a talajba. A környezetbe került elektronikai hulladékból a talajvíz lassan kioldja az ólmot, és az a táplálékláncon keresztül a szervezetünkbe kerül. Így azt kiváltandó, sok-sok kutatás eredményeként megszületett az ólommentes forraszanyagok családja. Az összetételük a felhasználásukhoz igazodik. A új forraszanyagok új fluxokat igényelnek. A fejlesztések során természetesen ezek is megújultak.

Az ólommentes forraszanyagok követelményei:

• Határozott olvadáspont
• Jó vezetőképesség
• Jó mechanikai tulajdonság
• Hosszú élettartam
• Jó nedvesítés a megszokott fém felületeken (Cu, Zn, Ag, Au, és ezek ötvözetei)
• A megszokott forrasztási technológiákkal jó minőségű kötések kialakítása

Cégünk széles termékkínálattal rendelkezik, valamint szakmai támogatást nyújt a forrasztástechnika témakörében. Amennyiben termékeinkről érdeklődne, Tekintse meg erről szóló lapunkat ITT, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.

A Rework jelentése: Rework ~ javítás/felújítás
A PCBA jelentése: PCBA = printed circuit board assembly = nyomtatott áramköri egységek
A BGA jelentése: BGA = Ball Grid Array = Forraszlabda rácsozat
A POP jelentése: POP = Package on package ~ csomag a csomagon

A Rework egy az elektronikában használatos szó, pontos magyar megfelelője nincs. Azon speciális technikák gyűjtőszava, amelyekkel a tömeges feldolgozási eljárásokkal nem megoldható PCBA javításokat végzik el.

Ilyen technika például a BGA Rework is, ami a BGA tokozású alkatrészek szervizelését jelenti.

A BGA alkatrész esetében az áramkör általában egy 2,5 - 3cm szélességű és 2 - 5mm vastag kemény lapkán foglal helyet. Ezen lapka alján aranyozott, kör alakú, síkba csiszolt érintkezők találhatók, melyekre a gyártás utolsó fázisaként óngömböket visznek fel. Ezen óngömbök száma akár 300-700 db is lehet, átmérőjük általában 0,75mm. A lapka ezen óngömbökön keresztül kapcsolódik a nyomtatott áramkörön található rézforrasztási szemekhez, mintegy szendvics szerkezetet alkotva (POP), így nagyobb alkatrészsűrűség, kompaktabb kivitel érhető el. Mivel a nyák lemez vastagsága általában 1,5 mm, és elég nagy felületű, az így ráforrasztott áramkör - mechanikai csavaró-nyíró erő hatására - egy-két forrasztása elengedhet, vagy elpattanhat, ezáltal véletlenszerű hibákat okozva.

Cégünk széles termékkínálattal rendelkezik, valamint szakmai támogatást nyújt a forrasztástechnika témakörében. Amennyiben termékeinkről érdeklődne, Tekintse meg erről szóló lapunkat ITT, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.

A meleglevegős forrasztás alapja a pontosan szabályozható hőmérsékletű forró levegősugár, amely a pákahegy helyett végzi el a hőközlést. Olyan esetekben alkalmazzuk, amikor a forrasztandó alkatrésznek sok apró kapcsolódási pontja van, vagy nem jól hozzáférhető, így kontaktus nélküli energiaközlést kell biztosítanunk. Hátránya, hogy itt a hő kevésbé pontosan irányítható mint a forrasztópákás megoldásoknál, így kárt tehet az alkatrészekben, extrém esetekben a környező elemeket is kifforraszthatja - sőt - arrébb fújhatja, azonban különböző kiegészítőkkel (elszívók, protectorok, tripodok) a technológia problémamentessé válik. Be- és kiforrasztásra egyaránt alkalmazható, így rework célokat is elláthat.

Cégünk széles termékkínálattal rendelkezik, valamint szakmai támogatást nyújt a forrasztástechnika témakörében. Amennyiben termékeinkről érdeklődne, Tekintse meg erről szóló lapunkat ITT, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.

A reflow jelentése: újraömlesztés

A reflow forrasztás egy olyan folyamat, amelyben forrasztó paszta (porított forrasztóanyag és folyasztószer jól tapadó keveréke) használatával átmenetileg rögzítik az alkatrész(eke)t a kacsolódási pont(ok)on, majd az egész egységet ellenőrzött, megfelelően magas hőmérsékletnek teszik ki, amely megolvassza a forraszanyagot és tartósan rögzíti a kötést. A hőközlés végezhető úgynevezett reflow kemencében, infralámpa alatt, vagy akár meleglevegős páka használatával.

A reflow forrasztás a leggyakrabban alkalmazott módszer az SMD alkatrészek rögzítésére.

A reflow folyamat célja, hogy megolvassza a forraszanyagot, felmelegítse a szomszédos felületeket, az alkatrészek túlmelegedése, károsodása nélkül. A hagyományos reflow folyamat általában négy szakaszból áll. Ezeket zónáknak nevezzük. Ezen zónák mindegyike külön hőmérsékleti profillal rendelkezik.

• előmelegítés
• hőáztatás
• újraömlesztés
• hűtés

Cégünk széles termékkínálattal rendelkezik, valamint szakmai támogatást nyújt a forrasztástechnika témakörében. Amennyiben termékeinkről érdeklődne, Tekintse meg erről szóló lapunkat ITT, vagy vegye fel a kapcsolatot Kollégáinkkal, az ITT megtalálható elérhetőségek valamelyikén.